بهترین روش ها برای ماشینکاری یا حفاری قطعات چدن داکتیل برای جلوگیری از عیوب سطحی یا ترک های داخلی چیست؟

انتخاب ابزار و هندسه: انتخاب ابزار برش مناسب یک مرحله اساسی در هنگام ماشینکاری یا حفاری است قطعات چدن داکتیل زیرا این ماده، در حالی که سخت تر از چدن خاکستری است، هنوز هم می تواند مستعد پارگی سطح، ریزترک ها و عیوب ناشی از ابزار باشد. کاربید، کاربید پوشش داده شده یا ابزار فولادی با سرعت بالا به دلیل سختی، مقاومت در برابر سایش و پایداری حرارتی در دمای برش بالا ترجیح داده می شوند. هندسه ابزار نقش مهمی ایفا می کند: زاویه چنگک مثبت نیروهای برشی و تنش کششی روی سطح قطعه کار را کاهش می دهد و از پارگی سطح و ترک خوردگی زیرسطحی جلوگیری می کند. مته ها به زوایای نقطه ای بهینه، زوایای تسکین لب و لبه های برش تیز نیاز دارند تا از نفوذ کارآمد بدون لکه گیری یا تولید گرمای بیش از حد اطمینان حاصل شود. برای فرز، آسیاب های انتهایی چند فلوت با جناح های صیقلی، تخلیه صاف براده ها را تسهیل می کند، اصطکاک را کاهش می دهد و کیفیت سطح را بهبود می بخشد. انتخاب نادرست ابزار یا هندسه می تواند منجر به نیروهای برش ناهموار، گرمایش موضعی و عیوب شود که هم خواص مکانیکی و هم عملکرد عملکردی قطعه را به خطر می اندازد و انتخاب ابزار دقیق را برای ماشینکاری مطمئن و با کیفیت بالا ضروری می کند.

پارامترهای برش بهینه: دستیابی به سطوح ماشینکاری شده با کیفیت بالا و جلوگیری از ترک های داخلی در قطعات چدن داکتیل نیازمند بهینه سازی دقیق پارامترهای برش از جمله سرعت برش، سرعت تغذیه و عمق برش است. سرعت های بیش از حد برش گرمای قابل توجهی را در سطح مشترک برش ایجاد می کند و باعث ایجاد تنش های حرارتی، سخت شدن سطح یا ریزترک می شود. نرخ تغذیه بالا یا بریدگی های عمیق می تواند باعث ایجاد لرزش، صدا زدن یا توزیع نابرابر نیرو شود که خطر آسیب یا تغییر شکل زیرسطحی را افزایش می دهد. پارامترها باید بر اساس درجه خاص چدن شکل پذیر، مواد ابزار و هندسه قطعه انتخاب شوند، زیرا تغییرات در ریزساختار یا سختی به طور قابل توجهی بر ماشین کاری تأثیر می گذارد. حفاری مرحله‌ای برای سوراخ‌های عمیق، نرخ‌های نفوذ متوسط ​​و حذف تدریجی مواد برای کاهش نوک‌های گشتاور، به حداقل رساندن غلظت تنش و حفظ دقت ابعادی توصیه می‌شود. حفظ ثبات و شرایط برش کنترل شده تضمین می کند که قطعه یکپارچگی مکانیکی خود را حفظ می کند و در عین حال سطحی صاف و عاری از ریزترک ها یا افزایش دهنده های استرس ایجاد می کند.

تکنیک های خنک کاری و روانکاری: خنک کاری و روانکاری مناسب برای حفظ یکپارچگی سطح و جلوگیری از ریزترک در حین ماشینکاری یا حفاری قطعات چدن داکتیل ضروری است. استفاده مداوم از سیالات برش گرما را از بین می برد، اصطکاک را کاهش می دهد و از انبساط حرارتی موضعی جلوگیری می کند، که در غیر این صورت می تواند باعث ایجاد تنش های داخلی و عیوب سطحی شود. برای حفاری عمیق، تحویل مایع خنک‌کننده از طریق ابزار بسیار توصیه می‌شود، تا اطمینان حاصل شود که خنک‌کننده مستقیماً به لبه برش می‌رسد و تراشه‌ها را به طور موثر از سوراخ خارج می‌کند و برش یا سایش مجدد را به حداقل می‌رساند. روان کننده ها همچنین سایش ابزار را کاهش می دهند، نیروهای برش را کاهش می دهند و ثبات سطح را حفظ می کنند. در عملیات فرزکاری، به ویژه در سرعت‌های دوک بالاتر، خنک‌کاری از نرم شدن حرارتی ابزار برش جلوگیری می‌کند و انبساط قطعه کار را محدود می‌کند، که می‌تواند تحمل‌های ابعادی را به خطر بیاندازد. استراتژی های خنک کننده مناسب، از جمله روانکاری سیل یا غبار، نه تنها از مواد محافظت می کند، بلکه عمر ابزار را افزایش می دهد و راندمان ماشینکاری کلی را افزایش می دهد.

پشتیبانی و تثبیت قطعه کار: اتصال ایمن و پایدار هنگام ماشینکاری یا حفاری قطعات چدن داکتیل بسیار مهم است زیرا ارتعاشات، انحرافات یا پشتیبانی ناکافی می تواند باعث ایجاد ریزترک یا عیوب سطحی شود. بستن باید نیرو را به طور یکنواخت در سراسر قطعه کار توزیع کند تا از تمرکز تنش موضعی که می تواند منجر به تغییر شکل شود جلوگیری شود. برای قطعات نازک، نامنظم یا بلند، تکیه گاه اضافی - مانند صفحات پشتی قربانی یا تکیه گاه های سطح مجاور - به حفظ استحکام در طول برش کمک می کند. در حین حفاری، سوراخ‌های آزمایشی، حفاری پله‌ای یا استفاده از مواد پشتیبان، خروجی سوراخ‌های تمیز را تضمین می‌کند، از تشکیل سوراخ‌ها جلوگیری می‌کند و تنش کششی اطراف لبه‌های سوراخ را کاهش می‌دهد. یک چیدمان یراق آلات با طراحی خوب، پچ پچ را به حداقل می رساند، تراز برش را حفظ می کند و تضمین می کند که نیروهای اعمال شده در حین ماشینکاری از محدودیت های ساختاری زیرلایه تجاوز نمی کند. پشتیبانی ایمن به ویژه برای قطعات با دقت بالا که دقت ابعاد و یکپارچگی سطح برای عملکرد عملکردی حیاتی است بسیار مهم است.